A Manutenção "ontem, hoje e amanhã"

Falar de Manutenção é antes de mais, falar de técnica.

E tal como a técnica tem um processo evolutivo, também a manutenção conheceu ao longo dos tempos, uma linha de melhoria de conceitos, de práticas, de métodos….

Não é necessário recuar muito no tempo para facilmente identificarmos quão profunda foi a modificação operada na actividade Manutenção.

Se nos reportarmos aos princípios do século passado, ao florescimento da verdadeira era industrial e compararmos os conceitos de equipamento (máquina) com os de actualmente, facilmente entenderemos essa evolução.

Os equipamentos do final do séc. XIX, princípios do séc. XX, eram na sua maioria concebidos para aumentar a velocidade e o volume de produção, ou para executar tarefas que as limitações humanas dificilmente poderiam executar.

Conceitos como produtividade, qualidade e fiabilidade, só muito mais tarde seriam tomados em consideração e entrar nos dicionários técnico e de gestão.

Mesmo quando H. Ford iniciou em 1908 a produção em série do famoso modelo T. (que iria durar até 1927, com pequeníssimas alterações), questões como planos de manutenção, revisões periódicas etc., não eram ainda conhecidas e muito menos prática comum.

Na realidade, os equipamentos só eram intervencionados quando avariavam ou partiam. A prevenção não fazia parte do dicionário do “mecânico” da época. A habilidade na reparação e na execução dos componentes avariados valorizava extraordinariamente o executante, numa filosofia muito própria da época, em que a formação era conseguida à base da prática. Era mexendo que se aprendia.

Equipamentos limpos indicavam falta de uso.

Com o evoluir da técnica, com a sofisticação dos equipamentos e consequentemente com o seu custo de aquisição, a competitividade das empresas começa a aumentar, e questões como a Produtividade e os Custos de Produção passam a ser tidos em consideração.

Os custos de Manutenção passam a ter uma avaliação própria, e a paragem dos equipamentos por avaria, a pesar na economia das empresas. Equipamento parado era equipamento que não produzia.

A Prevenção ganha uma nova dinâmica, e ter os equipamentos sempre disponíveis passa a palavra de ordem. A Produção passa a ser a componente mais importante das empresas.

Evitar a avaria através de operações preventivas entra numa nova época. Reparar antes de partir em vez de reparar quando partir, através de métodos de planeamento, distribuídos no tempo e repetitivos de acordo com a experiência ou as sensibilidades do fabricante.

É a era da Manutenção Preventiva Sistemática.

No entanto, depressa se verifica que substituir componentes apenas porque o plano a isso obriga, quando os mesmos se encontram em perfeitas condições, leva a questionar a eficácia do sistema, pelo menos na sua vertente económica.

Os componentes apenas deveriam ser substituídos quando apresentassem sintomas de terem chegado ao fim de vida, ou a avaria estivesse eminente. Um novo conceito, de prevenção começa a desenhar-se: A Manutenção Preventiva Condicionada ou Preditiva.

Na aeronáutica, as avarias podem ser extraordinariamente importantes e os seus impactos extremamente graves, não devendo portanto acontecer ou pelo menos ser reduzida a hipótese de acontecerem. Isto leva a que os custos de manutenção sejam muito elevados, o que deu um extraordinário impulso a este conceito.

Os equipamentos passam a disponibilizar sistemas de avaliação e análise do funcionamento dos mesmos, e as manutenções são efectuadas de acordo com as condições de operação e o estado dos componentes.

Este conceito no entanto não definia responsabilidades, e continuavam a ser os serviços de manutenção a serem os principais responsáveis pelos equipamentos, mesmo quando a sua operação era efectuada por terceiros e nem sempre nas melhores condições.

A passagem da responsabilidade das operações básicas de manutenção para os operadores dos equipamentos (lubrificação, limpeza e pequenas afinações), é uma das formas que a indústria japonesa tem para minimizar os efeitos da má operação, dos tempos de paragem para manutenção (e portanto correspondentes a quebras de produção), e a garantia da disponibilidade dos equipamentos para a produção 24 sobre 24 horas. A Manutenção Produtiva Total (TPM) embora com muitos seguidores, esbarra com a cultura europeia e americana e nunca é totalmente implementada no ocidente. A aplicação dos seus princípios em casos pontuais e específicos é no entanto a solução para muitos processos, e os resultados da sua aplicação normalmente um sucesso.

A Qualidade e a Fiabilidade dos equipamentos e componentes, largamente implementadas pela sofisticação quer de materiais, quer dos processos de fabrico, a impossibilidade de em determinados casos de efectuarem reparações ou Manutenções durante a operação dos equipamentos, (ex: viagens espaciais) relança o tema da operacionalidade dos equipamentos e da garantia do seu funcionamento.

O conceito de RCM (manutenção centrada na fiabilidade dos componentes) é o novo desafio dos profissionais dedicados à Manutenção.

No entanto, importa salientar que cada vez mais, a função do Técnico de Manutenção deixou há muito de ser reparar avarias, para ser EVITAR QUE AS AVARIAS ACONTEÇAM.